Тестове с университета RWTH Aachen показват намаляване на грешките с до 50% чрез обратна връзка в реално време и периферни изчисления.
Компанията Мицубиши Електрик Корпорейшън (Mitsubishi Electric Corporation) обяви, че в сътрудничество с германския Университет РВТХ Аахен (RWTH Aachen University) е разработила технология, която използва цифров двойник за корекция на грешки в реално време при металорежещи машини, оборудвани с компютърно цифрово управление – ЦНЦ (CNC). Проведените тестове показват, че технологията може да намали с до 50% грешките, причинени от лека деформация на обработваните детайли под въздействието на режещия инструмент. Това води до по-малко неточности по време на процеса на рязане, като по този начин се намалява броят на дефектните части, повишава се производителността и се ограничава въздействието върху околната среда.
В периода от април 2023 г. до март 2026 г. Мицубиши Електрик и университетът RWTH Aachen, който е известен със своя опит в областта на цифровите двойници, провеждат съвместни изследвания върху онлайн периферни изчисления с високоскоростен процесорен модул. В резултат на това те разработват технология за цифров двойник за ЦНЦ машини, която може точно да оцени грешките при обработка и да подаде резултатите обратно към системата за управление в реално време. Патентованият компактен физически модел на цифровия двойник, съставен от минимален брой уравнения, е създаден с помощта на големи обеми данни, включително позиции на осите, токове и сили на рязане. Данните се събират с висока честота на дискретизация, като се извлича само информацията, необходима за оценката на грешките. Тестването в реално време на металорежеща машина с ЦНЦ потвърди, че грешките при обработка, дължащи се на неволно деформиране на детайла от инструмента, могат да бъдат намалени с до 50%. Чрез намаляване на дефектните части и стабилизиране на качеството на повърхността, технологията подобрява производителността, като същевременно намалява въздействието върху околната среда.
Последвайте ни в Google News
