BMW Group навлезе във финалната фаза преди първият модел от новото поколение „Neue Klasse“ да слезе от поточната линия. Серийното производство на новото BMW iX3 ще стартира в края на октомври в завода на компанията в Дебрецен, Унгария. Това е най-новото и иновативно производствено съоръжение в глобалната мрежа на BMW.
Концепцията „BMW iFACTORY“ представлява стратегическа визия за производството, изградена върху оптимизирани и ефективни структури, отговорно управление на ресурсите, икономично използване на дигитални иновации и силен фокус върху служителите. BMW Group е регистрирала и нови патенти за голям брой иновативни системи и процеси в завода в Дебрецен.
Както при всеки нов модел, производственият капацитет за новото BMW iX3 ще се увеличава постепенно след старта. Като първи представител на „Neue Klasse“, iX3 демонстрира последните иновации в дизайна и технологиите, които ще определят цялата моделна гама на марката в бъдеще. До 2027 г. технологиите от „Neue Klasse“ ще бъдат интегрирани в 40 нови модела и обновени версии.
От виртуална фабрика до реалност
Водещите принципи на „BMW iFACTORY“ са напълно приложени в технологиите на новия завод в Дебрецен. Например, той е планиран и изграден изцяло дигитално от самото начало, като отпразнува своя виртуален старт на производството още през март 2023 г. във виртуалната фабрика на BMW Group. Този подход позволи всяка операция да бъде тествана предварително, което даде възможност производствените линии да бъдат инсталирани в сградите с точност до последния детайл спрямо техния дигитален двойник.
Оптимални процеси във всички цехове
С оптимизиран производствен поток и ефективни системи, пресовият цех гарантира висока производителност. BMW Group продължава да следва доказаната си стратегия за използване на едни и същи инструменти и преси в цялата си глобална мрежа. Това оптимизира използването на капацитета, като позволява инструментите да се използват на различни места, а персоналът да се обучава в рамките на мрежата.
Цехът за каросерии се възползва в най-голяма степен от предварителното дигитално планиране. Всеки детайл от процеса е симулиран дигитално, за да се определи идеалният поток и да се гарантира, че всеки от близо 1 000-та робота е оптимално позициониран. Ранното сътрудничество между екипите за разработки и производство доведе до висока ефективност и максимална полза за клиента. Например, броят на методите за свързване е значително намален, което намалява общата сложност. Дизайнерските решения, интегрирани в ранен етап, са видими и в детайли като невидимото уплътнение на вратата. Това създава визуална връзка между прозореца и вратата, което води до уникален външен вид. Освен това, максималното оползотворяване на пространството за батерията в структурата на каросерията носи директна полза за клиента чрез по-голям размер и производителност.
Бояджийският цех в завода в Дебрецен играе ключова роля за значителното намаляване на въглеродния отпечатък (CO2e) на BMW iX3. Производството на новия модел ще генерира общо около 80 кг CO2e (емисии от обхват 1 и 2). Тази цифра обхваща емисиите от самия завод, както и производството на компоненти в други съоръжения на BMW, включително тези в Ландсхут.
Това представлява намаление с приблизително две трети в сравнение с производството на съществуващи модели на BMW. Само за завода в Дебрецен този подход ще намали емисиите от производството на един автомобил, включително неговата високоволтова батерия, с около 90% – до около 34 кг CO2e (при работа с пълен капацитет, в сравнение с други заводи на групата).
Бояджийските цехове обикновено разчитат на газ за достигане на необходимите високи температури (до 180 градуса по Целзий). Заводът в Дебрецен ще бъде първият автомобилен завод на BMW Group, който при нормална работа ще се захранва изключително с електроенергия от възобновяеми източници, т.е. без използване на изкопаеми горива като нефт или газ. Поради високата си енергийна консумация, бояджийският цех е най-важният фактор за значителното намаляване на емисиите на завода.
Само в бояджийския цех използването на електроенергия от възобновяеми източници намалява годишните емисии на CO2e с до 12 000 тона. Около една четвърт от годишните нужди от електроенергия на завода ще се осигурява от фотоволтаична система с площ 50 хектара, разположена на място. Излишната слънчева енергия, например тази, генерирана през неработни дни, се съхранява в система за топлинна енергия с обем 1 800 кубични метра и капацитет 130 MWh.
Цехът използва и система за възстановяване на енергия. В дизайна му е внедрена иновативна топлинна мрежа, която осигурява допълнителни икономии на енергия до 10%. Тази концепция комбинира множество мерки за ефективно възстановяване на енергия от системите за сгъстен въздух, сушилните пещи и охладителните системи. Възстановената отпадна топлина се използва за предварително загряване на водния кръг.
Пълната дигитализация на производствените процеси допълнително повишава ефективността на монтажния цех. Вътрешно разработената IT платформа AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) е ключов компонент на „BMW iFACTORY“. AIQX използва сензори и камери по производствената линия за автоматизиране на процесите за контрол на качеството.
Изкуственият интелект оценява данните и предоставя обратна връзка в реално време на служителите. В бъдеще автомобилите на линията ще се превърнат в активни, свързани участници в индустриалната екосистема на „Интернет на нещата“ (IoT). Те ще извършват самоанализ, ще взаимодействат със служителите и автоматично ще споделят и документират съобщения, използвайки бордови камери и IT системи. Оборудването, инструментите, компонентите и всеки автомобил в монтажните халета вече са дигитално свързани с производствената система на BMW.
Сградата със структура тип „пръсти“ – оптимизирана версия на дизайна, използван в завода в Лайпциг – позволява 80% от частите да се доставят директно до точната точка на монтаж. Изцяло електрическата вътрешна логистика разчита на автономни влекачи, които транспортират високоволтовите батерии директно от производството до монтажните точки, както и на интелигентни транспортни роботи, които автономно доставят по-малки компоненти до линията.
BMW Group е създала високоинтелигентни производствени процеси за своите нови високоволтови батерии, разработени вътрешно. Заводът в Дебрецен ще бъде първият от пет в света, който ще започне серийно производство на шесто поколение (Gen6) батерии. В съответствие с принципа „местно за местните“, сглобяването им се извършва директно на място, което позволява на екипите да се възползват от ефективната инфраструктура и късите разстояния. Процесите са разработени и тествани в пилотни заводи, като изкуственият интелект, анализът на данни и постоянният обмен на знания в производствената мрежа играят ключова роля за увеличаване на капацитета. Дигиталните двойници и всеобхватните бази данни с изкуствен интелект осигуряват оптимизация на процесите и обучение на служителите. Последователният подход за нулеви дефекти позволява безпроблемни проверки на качеството по време на производството и 100% контрол в края на линията.
Последвайте ни в Google News
Предишна/Следваща новина
